I lavori di recupero degli
idrocarburi sversati hanno un elevato costo energetico oltre a causare un
inquinamento secondario causato dall'uso di motorizzazioni inquinanti.
Inoltre all'utilizzo di
tecnologie antidiluviane, il maggior contributo all'aumento dell'energia
consumata durante i lavori è causato dalla diminuzione di efficienza dello
skimmer utilizzato, ovvero, l'aumento del volume di acqua nella sostanza recuperata.
Ad esempio, uno skimmer a stramazzo
recupera una grande quantità di acqua che varia dal 50% (spessore strato sopra
25 mm) ed il 90% (spessori tra 1 e 8 mm), ciò significa che se siamo di fronte
a una fuoriuscita di 1.000 m3 di idrocarburi recupereremo tra i
1.000 m3 e 9.000 m3 di acqua. Tra altre cose, stiamo
moltiplicando per 10 il tempo necessario per la bonifica degli idrocarburi
sversati.
Uno skimmer selettivo (spazzole,
dischi, tamburo) può funzionare con un rendimento massimo del 95% (5% di acqua
nella sostanza recuperata) che sarà notevolmente ridotto dal movimento delle
onde, fino al 50%. In questo caso si recupererano tra 50 m3 e 1000 m3
di acqua, quest'ultimo è il caso più probabile.
La conseguenza di questa
inefficienza degli skimmer è un aumento dei costi energetici nelle operazioni
di recupero così suddivisi:
1. Aumento del tempo di
funzionamento degli skimmer. Nel caso di un skimmer che lavora al 50% di
efficienza dobbiamo operare il doppio del tempo rispetto ad un'operazione
ideale (100% di efficacia). Uno skimmer selettivo che lavora al 50% consuma 66
kWh fronte agli 35 kWh dello skimmer con un'efficienza del 95%.
2. Aumento del consumo totale
delle pompe di trasferimento tra skimmer e serbatoi di stoccaggio temporaneo.
Nel caso di un skimmer a stramazzo lavorando con spessori di idrocarburi
superiori a 25 mm l’energia necessaria per spingere i 1.000 m3 di
olio sversato più altri 1.000 m3 acqua è 1.120 kWh mentre nel caso
di spessori inferior al centimetro il consumo sale fino ai 5.600 kWh. In una
situazione ideale, considerando una efficienza del 95%, il consumo sarebbe pari
a 590 kWh, tra un 50% ed un 90% inferiore ai casi reali.
3. Aumento del consumo totale
delle pompe di rilancio tra i serbatoi di stoccaggio temporaneo ed il
separatore acqua-olio. Saremo in una simile situazione punto 2.
4. Costo energetico della
separazione dei due fluidi. Già nella nave che da suporto ai lavori dovremo
separare la maggior parte dell'acqua dagli idrocarburi, con l’aiuto di un
separatore. Quest’acqua dovrebbe avere un contenuto di acqua inferiore a 15 ppm
di idrocarburi. Il costo energetico di questa operazione è pari a 1.800 kWh nel
primo caso di studio e 16.200 kWh nel secondo. Se avessimo lavorato con un
sistema di recupero veramente efficace (95%), avremmo consumato 100 kWh per 1.000
m3 di olio sversato.
I calcoli di cui sopra sono
estremamente indicativi e potrebbero subire variazioni significative a seconda
di molti fattori, ma offrono una conferma eclatante della necessità di
migliorare i metodi di recupero di olio versato, perché non solo si parla di un
costo economico, ma di un costo elevato in termini di operatività, la
reattività e l'autonomia dei mezzi.
